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DIC를 이용한 콩크리트 구조물 신뢰성 검증 [내부링크]

콘크리트 구조물의 신뢰성을 DIC로 측정 및 평가하는 방법을 소개하는 PPT 이다. 발표는 2010 년에 한 것이다. 콘크리트 구조물 하면, 많이 보이는게 교량일 것이다. 보면 위태위태하다. 아래 그림은 응력 및 변형률 관계이다. 콘크리트가 크랙이 발생하는 구간이 일반적으로 2% 이며, 그 이상으로 올라가면 위험해 진다. 콘크리트 구조물은 단순히 콘크리트를 사용하는 것이 아니라, 내부에 철사, 또는 다른 재료를 넣어서 내구성을 강화한다. (일종의 복합재료이다.) 아래와 같이 여러가지 실험을 통하여 기초 물성을 확보한다. 콘크리트 샘플의 변형을 DIC로 측정한 결과이다. 내부에 크랙이 발생하면서 부분 파열이 먼저 시작한다. 전통적인 방법으로는 이와 같은 결과를 얻을 수 없다. 시편단위 실험이 끝나면, 구조물 사이즈의 변형을 측정한다. 유압실린더를 사용하여 실험 진행 위 실험의 중심부 변형률 결과이다. 실험 검증을 통해 만든 교량이다. 교량 설치 모습니다. 여기까지

ARAMIS/Gom Correlate 사용법 목차 [내부링크]

(글 수정 중 우연하게 삭제를 눌러서 목차를 다시 정리합니다.) 아래 내용은 ARAMIS SW 또는 Gom Correlate SW 사용하는 방법을 전체적으로 설명하는 목차 글이다. 아래 링크를 타고 들어가면 내용을 자세한 내용을 모두 확인할 수 있어 이 블로그의 내용을 확인하는데 많은 도움이 될 것이다. 글을 너무 많이 적다보니, 중점이 사라진 듯한 느낌이 든다. 나주에, 주제별로 다시 목차을 만들 예정이다. Digital Image Correlation / ARAMIS SW Digital Image Correlation(디지털 영상 상관 기법)은 시편 또는 구조물의 변형전과 변형후의 이미지를 비교하여 전체 영역의 변위/변형률을 측정하는 기법이다. Digital Image Correlation 소개 DIC 변위 및 변형률 계산 DIC 변형률 측정 vs Strain Gauge 측정 결과 비교 DIC를 이용한 3차원 형상 측정 ARAMIS HW 설치 방법 (SW 및 HW 설치 방법) A

광학식 측정 시스템 적용 사례 목차 ARAMIS/ATOS [내부링크]

적용 사례가 생각보다 많을 것 같아서 별도 페이지를 만들고 공지 사항으로 올립니다. Digital Image Correlation Applications 적용 사례를 체계적으로 관리하기 위하여 하기와 같이 열거한다. 1. Materials Testing [Webinar] Material Testing using DIC [Webinar] Tensile Test [Webinar] Shear Test using Digital Image Correlation (DIC) [Webinar] Determination of Forming Limited Curves using DIC ----- 재료 실험 ---- Gain scale digital image correlation 접착제 물성분석 - Identification of adhesives with Aramis Uniaxial and biaxial tensile testing (Bulge Test) AL + MG 2축인장 실험 ---- 구조물

사진측량기법(Photogrammetry)를 사용한 구조물 변형 측정 - 자동차 [내부링크]

이 블로그에서 주로 소개하는 자료는 ARAMIS 시스템을 사용하여 구조물의 변형, 변위를 측정하는 것이다. ARAMIS는 많은 장점들이 있다고는 하지만, 단점은 없는 것은 아니다. 단점중 하나가 하나의 ARAMIS 시스템으로 구조물의 360도 촬영이 안된다는 것이다. 물론 2대 이상의 ARAMIS를 연동하여 다른 각도에서 측정하면 해결은 되지만... 가격이 많이 올라간다는 것이다. 오늘 소개하는 측정 기법은 사진 측량 기법(Photogrammetry)를 사용하는 TRITOP이라는 시스템이다. 사진을 촬영하여 구조물의 변위를 측정하는 기법이다. 아래와 같이 차체 강성을 측정할 때 사용하며, 한번에 많은 사진을 촬영해야 하기 때문에 동적인 변형은 측정이 불가능하다. 차체 강성 측정 using TRITOP 차체 강성은 모든 자동차 회사에서 진행하는 기본적인 측정이다. 아래 그림처럼 LVDT, 다이얼 게이지 또는 와이어 게이지를 사용하여 변위를 측정한다. 일정한 휨을 주었을 때 차체의 변위

자동차의 풍동실험 - 풍압에 의한 차체 변형 측정 [내부링크]

아래 내용은 2007년에 발표된 내용이라 조금 가벼운 마음으로 글을 시작한다. 개인적인 생각이지만, 옛날에는 아래와 같은 실험은 "극비"이지만, 스마트해진 요즘 소비자에게 공개하는게 더 긍정적인 효과가 있다고 생각한다. 그리고 조금 더 디테일한 정보 공유는 높은 신뢰성을 얻을 수 있다고 본다. 자동차 풍동실험을 하는 이유는 설명이 필요 없다. 풍압때문에 아래와 같이 차체에 압력이 가해 진다고 한다. 때문에, 풍압에 의하여 차체가 변형되는 형상을 TRITOP을 사용하여 측정하였다. 최대 변형 지점을 보여 주고 있다. 이번에는 상부에 대한 변형을 측정 하였다. TRITOP으로 측정하는 것도 좋지만, 이번에는 ARAMIS 로 측정하여 더 동적인 결과를 얻었다. 결론적으로 보면, 차체를 디자인 할 때 바람 저항에 대한 고민을 하게 된다. 하지만, 풍압에 따라 차체가 변형되므로 의도하지 않은 결과가 나올 수 있다. ARAMIS를 사용하여 풍압에 의한 변형을 측정하고 이 부분은 디자인에 적용하

Gom SW 2022에서 Script 환경(python wheels) 설치하는 방법 [내부링크]

Gom의 SW 사용하면서 제일 좋은 부분은 python으로 프로그램을 만들 수 있는 것이다. 그리고 python의 모듈도 함께 사용할 수 있는 것도 무한의 가능성을 열어 놓은 것이다. 많이 사용하는 모듈은 numpy, openpyxl, opencv 가 있다. 2016 ~ 2021 버전에서는 별도의 install script가 있어서 모듈을 온라인에서 다운로드 하거나 직접 받은 파일을 설치 할 수 있다. 2022 버전은 script 환경이라는 새로운 개념으로 모듈을 설치해야 한다. 오늘에는 새 SW에서 모듈을 설치하는 방법을 소개하고자 한다. Gom SW 2022에서 python 모듈 설치 방법 우선 script Editer 화면에서 "user-defined scripts" 선택(클릭)하고 오른쪽 마우스 버튼을 클릭하면 선택 항목이 나온다. New script enviroment를 선택 한다. 환경에서 "modules"를 선택하고 마우스 오른쪽 버튼 클릭 후 "Install pytho

차체 구조물의 정적 및 동적 신뢰성 실험 사례 분석 [내부링크]

아래 발표 자료는 2017년이 GOM user conference에서 발표된 자료이다. 자동차 회사에서 ARAMIS를 어떻게 사용하지는 알아 보자. Door slam Test 는 문이 닫힐 때 충격에 의하여 떨지는 현상을 보는 실험이며 품질 문제도 있겠지만, 감성적인 문제도 있다. 때문에 비싼 차종 중심으로 모두 하고 있다. 아래는 의자에 앉았을 때 편안함을 측정하는 실험이다. 아래는 차체 루프 변형을 측정하는 테스트이다. 열변형 측정 (Thermal Load) 강성, 좌굴 (Stiffness ) Hail Impact 차체 루프 열변형 측정 해석 결과와 측정 결과를 비교한 내용도 있다. 아래는 Hail Impact 이다. 덴트가 생성되는 위치, 깊이 등을 측정 한다. Hail Impact 누구나 DIC를 사용하는 그날 까지....

Gom SW에서 자주 사용하는 Python code [내부링크]

연말이라, 오늘에는 Gom SW에서 자주 사용하는 또는 중요한 Code를 적어보려고 한다. python으로 Gom 프로젝트를 진행할 때 많은 도움이 될 것이라 생각한다. 나중에서 계속 업데이트 할 예정이다. 폴더 파일 부분 폴더내 파일 리스트 file_list = os.listdir (prj_dir) 문자열 등 관리 행 추가 및 split 기능 x = [] for s in kk: x.append(s.split(',')[0]) 파일 읽기 쓰기 파일에서 한 줄씩 읽기 f = open(home_dir +'/temp.csv', 'r') kk = f.readlines() Gom SW 기능 마지막 Stage 보여주기 gom.script.sys.show_stage (stage=gom.app.project.stages[-1]) Last stage number last_stage = gom.app.project.stages[-1].name last_stage_num=int(last_stage[5:]

이미지 사이즈에 따른 촬영 속도 설정 [내부링크]

ARAMIS 12M에서 사용하는 카메라는 12M 급 이며 필요에 따라 사진 촬영 속도를 조절 할 수 있다. 오늘에는 이 부분에 대한 내용을 설명하려고 한다. 화질에 따른 이미지 촬영 속도 주의: ARAMIS 12M은 USB3.0 통신을 사용하며, 카메라 하나당 1개의 통신 컨트롤러를 사용해야 최대 속도를 낼 수 있다. 아래와 같이 두 카메라가 하나의 USB호스트에 연결되어 있다고 Error가 뜨는 것은 USB를 메인보드에 있는 USB 포트에 연결했기 때문이다. 위 같은 문제를 해결하는 방법은 USB3.0 PCI 카드를 설치하여 HW적으로 호스트를 분리하여 사용하는 것이다. 노트북은 이를 지원하는 모델을 사용해야 한다. 카메라 촬영 속도 아래 이미지에 표시된 속도는 하나의 HOST에 연결하여 테스트 했을 때 결과이며, 이 속도에 X2 하면 된다. Full Frame 에서 최대 속도는 25 Hz 이다. Full Frame 속도 Binning 2x2 모드에서 최대 속도는 100 Hz이다.

Gom 2022 에서 Package 사용 방법 [내부링크]

Gom에서 SW를 업그레이드하면서 package의 기능을 점점 강화하는 듯 하다. 사용자가 만든 기능, Script 및 보고서 양식 등을 쉽게 공유할 수 있다. package를 사용하여 python script를 공유하는 기능을 기준으로 아래와 같은 변화가 생겼다. 2019 버전까지: Script 원본을 공유 2020, 2021 버전: Script의 원본을 보여주지 않는 상태에서 공유 2022 버전: Script 및 실행 환경을 함께 공유 가능 Python Script에서 실행 환경 설치 Script는 Python으로 구동되며 추가적인 모듈이 필요할 때 추가로 설치가 필요하다. 하지만, 2022 버전에서는 설치환경 이라는 개념으로 모듈(wheels)를 설치할 수 있게 하였다. 사용 방법 링크: https://blog.naver.com/tailie/222955524146 Gom SW 2022에서 Script 환경(python wheels) 설치하는 방법 Gom의 SW 사용하면서 제일

DIC를 이용한 Warpage 측정 - 3탄 - package를 활용하자 [내부링크]

"DIC를 이용한 Warpage 측정 - 2탄" 내용에서 "Deviation to Geometry" 기능을 사용하여 warpage를 보는 부분이 있는데, 과정이 다소 복잡하다. 자주 사용하기도 번거롭고, 오랫만에 사용할 때에는 어려울 수 도 있는 것이다. 오늘에는 Package 기능을 활용하여 데이터를 간단하게 처리하는 방법을 소개하려고 한다. 측정 데이터 출력하기 이 부분은 2탄 내용을 충실히 따라하면 되는데, 아래와 같이 4개의 데이터가 필요하다. Strain x (average) Strain Y (average) deviation to geometry warpage Define user-defined inspection principle 이 기능은 사용자가 만든 요소를 하나로 묶는 기능이다. Surface component 1을 선택한 상태에서 메뉴 -> Inspection -> Define user-defined inspection principle 아래처럼 내용이 자동으로

Composite Lab and Test 적용 사례 [내부링크]

독일? 에 있는 CoLT 회사가 있는데, 테스트를 전문적으로 하는 회사 인듯하다. 2015년에 gom Conference에 참석하면서 발표한 자료를 소개하려고 한다. 2015년이면 나도 참석 했는데.. 크게 인상이 없다. 아래와 같이 Material Testing 과 Component Testing 두가지로 나눈다. 아래는 A350 모델에서 날개의 신뢰성 테스트를 진행한 것이며 2대의 Pontos를 사용하여 측정 하였다. 아래는 측정 Setup 이다. 두번째 테스트 이다. 게이지를 부착하는 위치를 ATOS를 사용하여 찾는다. 부착하는 위치는 CAD에 정확하게 표시되어 있지만, 이를 실물에 정확히 부착하기란 쉽지가 않다. 간단하게 여기까지만.

Audi 사 측정 사례: ARAMIS applications at AUDI (인장, 좌굴, FLC, Shear 등등) [내부링크]

이 발표는 2009년 Conference에서 발표된 내용이며, AUDI 사에서 ARAMIS를 어떻게 사용하는 지를 소개하고 있다. 발표 자료를 보면서 놀라운 것은 2009년 부터 이렇게 많은 실험을 실제로 ARAMIS로 한다는 것이다. ARAMIS를 많이 사용해본 사용자는 이해하겠지만, 영상과 수치로 현상을 이해할 때 그 깊이가 수치만 보고 이해하는 것보다 획기적으로 많다는 것이다. 아래는 2009년에 적용했던 사례들이다. 시편은 작은 것부터 큰것까자. 일반적 1축 인장 실험이다. Sheet metal 에서 자주하는 실험 FLC Bending Test 아래 실험을 DIC로 할 수 있는 곳이 국내에서도 생겼는데... 포스코이다. 아래 이미지는 측정한 결과이다. Shear and shear-tension load 아래는 좌굴에 대한 내용이다. 엔진 부품에 대한 연구내용이다. 오늘 소개한 내용이 좀 오래 되었지만, 지금봐도 너무 좋은 내용이다. 아쉬운 것은 이와 같은 재료 실함을 많이 해

자동차 사이드 충돌 테스트를 위한 물성 취득 - by Audi [내부링크]

아래는 2017년 Gom Conference에서 발표된 내용이며, Gom에서 주최한 제일 마지막 학회이다. 개인적인 생각인데, 회사에서 나와서 발표하는 내용은 명확한 목적과 목표가 있어서 참 좋다고 생각한다. 아래는 주요 내용인데, 사이드의 충돌 실험에서 55 km/h 로 충동 했을 때 최대 Strain Rate 은 330 s(-1)로 본다. 변형률 속도가 올라가면 Strength 가 올라간다. 일반적으로 이와 같은 실험/해석을 하기 위하여 초고속 인장 실험을 하여 시편을 물성을 얻는다. 고속 3-Point-Bending Test. 아래는 Component 레벨의 고속 충돌 테스트 이다. 힘을 2번 측정하는 부분이 흥미롭다. 아래는 측정결과와 해석 결과를 비교하는 영상이다. 아래는 사이즈 충돌 영상인데, 이와 같은 실험을 하기 위하여 위 연구를 진행 한 것이다. 오늘은 여기까지.

ARAMIS를 사용한 복합재의 물성 측정 by BMW [내부링크]

오늘 소개하는 내용은 BMW에서 카본 복합재의 물성을 측정하는 방법을 소개하겠다. 발표는 2017년 Gom Conference에서 한 것이며 측정 데이터보다 측정하는 과정을 더 많이 설명한 부분이라 ARAMIS 유저이면 더 관힘이 있을 것이다. 일단, 이 발표자는 학생 때부터 ARAMIS 를 사용했고, BWM에 취직 후 같은 연구를 계속 진행했다. 그 때문일가? 학생 때 ARAMIS 2D사용 했다가 회사에서 3D 시스템을 사용 했고, Koisk를 사용하여 데이터 자동 처리까지 완료하였다. 실험은 복합재가 박리가 발생 후 물성 변화 이다. 시편이 설치된 모습이다. 아래는 DIC를 사용하는 모습인데, 2D-DIC를 사용하여 촬영 하였다. 아래 Extensotmer를 사용 했을 때 장단점을 서술하였다. Strain gauge를 사용 했을 때와 DIC를 사용했을 때 데이터의 차이이다. Gaige는 뜯겨 나가면 더이상 데이터를 취득할 수 없다는 치명적인 단점이 있다. 이는 DIC 데이터를 사

3차원 데이터의 분포량 히스토그램을 계산하기 (분포량을 구하기) [내부링크]

샘플을 측정 후 CAD 데이터와 비교하고 일반적으로 Deviation 값을 보게 된다. (아래 그림 참조) 이때 히스토그램을 표시하면서 분포된 %도 함께 표시하면 좋겠다는 생각이 들었다. (이래 그림 참조) 간단한 조작으로 아래와 같은 결과를 얻을 수 있지만, GOM에서 기본 기능으로 넣지는 않았다. 히스토그램 보여주는 방법 Deviation 값을 만들기 Legend Template 수정하기 (GOM 8 사용) 라벨을 표시하고 수정하기 Legend 값을 수정하기 우선 아래와 같이 일정한 구역을 나누는 Legend를 사용한다. 색 표시 방법은 여러가지 이지만, 아래와 같이 정확히 구분되는 Legend를 사용하여 더 쉽게 이해할 수 있게 한다. Legend에서 오른쪽 마우스 버튼 클릭 -> Legend Templates -> GOM 8 Coloer 선택. 다음, Propery 창에서 라벨의 속성을 변경한다. 이때 제일 간단한 name을 선택하면 된다. 주의: 꼭 컬러 부분을 클릭 선택

DIC를 이용한 진동 주파수 및 모드 측정 - 데이터 후처리까지 [내부링크]

구조물의 진동 분석은 정말 어려운 내용이다. 구조를 배우면서 마지막 쯤에 배우는 내용이기도 하다. 오늘에는 DIC를 사용하여 진동 분석을 하는 과정을 보자. 예전에 학부 수업때 한 교수님께서 "기계가 정상적으로 작동하지 않을 때 어떻게 쉽게 찾을 수 있을 가요?" 라는 물음을 제기한 적이 있다. 대답은 비정상적인 온도 변화와 진동이다. 진동은 또한 소음으로 연결된다. Beam의 진동은 진동에서 제일 쉬운 문제이다. 이때 고유 진동수, 진동모드 등 파라미터를 구한다. (https://www.youtube.com/watch?v=AA6gWHu7GRs) Plate 인 경우 2차원이라 좀 더 복잡하다. 그러면 실제 구조물의 진동은? 해석+실험을 통하여 측정 및 검증을 한다. 진동 주파수 측정 방법 진동은 일반적으로 아래와 같은 세가지 방법으로 측정한다. 1. Swept sin funciton으로 구조물에 가진하고 주파수 분석. 2. Random function으로 구조물에 가진하고 주파수 분

DDR 메모리 열변형 측정 [내부링크]

오늘은 반도체 패키징 과정에서 흔이 나타나는 냉납에 대하여 소개해보려고 한다. 냉납을 설명하는 좋은 예제가 있으면 참 좋겠지만, 이와 같은 데이터는 보안 문제 때문에 공개할 수 없어서 비슷한 데이터로 설명만 하려고 한다. 아래는 측정에 사용한 시스템이다. 메모리 열변형 측정 결과 아래 이미지는 노트북 DDR 메모리를 상온에서 200 도까지 가열 했을 때 발생하는 XY 방향의 변위 결과이며 가운데는 변위가 0이고 방사선 방향으로 변위가 커진다. 다음 Distance 1 은 두 포인트 사이의 거리의 변화를 표시했으며, 30도에서 200 도까지 가열 했으니, 열팽창계수가 약 15.3 ppm 이다. XY 벡테 방향 변위 다음 아래와 같이 온도 변화에 따른 Z 방향 변위, warpage 값을 확인 한다. 여기에서 중요한 포인트가 있는데, 상온에서 200 까지 가열 했을 때 Z방향 변위가 심하게 나타났다면, PCB가 쉽게 휜다는 것을 의미하며 신뢰성이 떨어 진다는 것을 의미한다. 당연하지만 휨

걸을 때 다리에서 발생하는 변형률 변화 [내부링크]

최근에 기능성 의류가 많이 늘면서 이에 관련된 연구도 많아지고, DIC를 사용하여 의류 재료의 물성을 측정할 수 있냐는 문의도 있다. 방직 소재는 의류에 많이 사용하는 재료이지만, 기능성과는 거리가 멀었기 때문에 변형률 측정과는 거리가 멀었다. 스포츠 기능성 의류 등 첨단 의류 산업이 뜨면서 이에 대한 필요가 많아 진듯 하다. 그런데, 의류 재료의 변형률 측정할 때 DIC 만큼 좋은 측정 방법도 없다. 비접촉식 전체 영역 측정 3차원 측정 아래는 데모를 하면서 촬영한 다리의 변형률이다. 아래는 손이 움직일때 변화이다. 다음은 손이 움직일때 피부가 늘어나면서 두께가 얇아지는 정도를 표시한 결과이다. 다연하지만, 얇아지면.. 상처가 쉽게 날 수가 있다. 오늘은 여기 까지.

DIC 시스템이 대체하고 있는 기존 세가지 센서 [내부링크]

DIC 시스템은 1980년 초기부터 나온 측정 기법이다. 처음으로 논문을 쓴 사람은 Sutton 이며 아래 그림과 같은 시스템으로 시편의 변형률을 측정 하였다. 현재 Sutton을 Fater of DIC라고 불리기도 한다. 현재도 현역으로 연구를 계속하고 계시다. 아래 그림은 Sutton이 작성한 논문에서 나온 그림이며, 이때는 디지털 카메라가 없어서 디지타이저라는 장비를 사용했다. DIC는 어떻게 사용되고 있을가? DIC는 아래와 같은 세가지 장비들을 대체해 나가고 있다. 물론 현 시점에서 기존의 센서를 모두 사용하지 않는 것은 아니지만, 점차 적으로 대체해 나가고는 있다. 연실률계, Extensometer. Strain Gauge LVDT, 다이얼 게이지 DIC 장비가 가격이 저렴하지는 않지만.... 역설적으로 7~8년 사용 기한을 두고 봤을 때, DIC 장비가 운영 비용에서 더 싸다.

2022년 한국복합재료학회 춘계학술대회 [내부링크]

오늘 ARAMIS 시스템을 들고 한국복합재료학회에 참석했습니다. 장소는 창원컨벤션센터 입니다. 복합재료학회가 매우 큰 것으로 기억하고 있었는데, 이번에는 참석 인원인 생각보다 적었습니다. 아래처럼 온라인발표가 함께 있어서 그런지... 현장에 온 참가자가 많지 않았습니다. 전시된 제품은 예전과 동일하게 ARAMIS 변형/변위 측정 시스템 입니다. 그리고 2023년도 달력도 출시 했습니다. 감사합니다.

What's New in ZIESS Quality Software 2022 (Gom Correlate) [내부링크]

2022년에 새로운 버전의 SW 런친되면서 어떤 새로운 부분이 있는지 확인해보자. 우선 "Gom" 브랜드에서 "ZIESS" 브랜드로 이전을 많이 했다. 심지어 아이콘도 변화가 생겼다. Point Component 향상 Extensometer 를 중간 포인트로 생성 가능 데이터 용량 줄이는 기능 강화 전체 계산 속도 향상 What's NEW in 2022 - Point Component Point Component 에서 새로온 변화는 아래와 같다. (개인적으로 중요한 부분은...) Point component에서 Coded Point 사용 가능 2대 이상 센서를 사용할 때 Point component를 만들면 함꼐 공유할 수 있음. Extensometer - using center point 중심 포인트 하나로 Extensometer 만들 수 있다. 즉, 파열 위치에서 포인트를 잡고, 이를 중심으로 Extensometer 만들 수 있다. 이 부분이 의외로 중요한 기능이다. 데이터 용량

ARAMIS Testing Applications from High Speed to Large Scale [내부링크]

이 발표는 2015년도 Gom Conference 에서 발표된 자료이다. 이렇게 보면 꽤나 오래전에 발표된 내용이다. 아래 그림은 적용되고 있는 테스트 들이다. 여기에서도 설명했지만, "Cost and time efficiency"가 들어 간다. 항공기 Door 측 Load가 들어 갔을 때 변형률 측정. 설명이 있지만, 3대의 ARAMIS를 통합하여 측정 하였다. 요즘 같았으면, 고해상도 ARAMIS 한대로 해결이 가능하다. 타이어 및 휠의 측정 결과 타이어의 동적 측정 분석 결과이다. 이 측정 세팅은 많이 어렵다. Lighting Strike Impact 충돌 테스트 조류 충돌 테스트 (항공기는 이런 테스트를 많이 하는 듯 하다) 낙하산 펼침 감사합니다.

항공기 구조물 신뢰성 평가 by IABG [내부링크]

본 발표는 직접 현장에서 들었기 때문에 더 인상적이다. 특히, 좌굴 데이터 얻는 방법은 발표자에 직접 물어보기도 했다. 이와 같은 항공기는 전량 전수 검사를 한다고 한다. 이런 부분에 있어 자동차와는 좀 다른 부분이 있다. 이런 실험실 현장 가보면 규모에 놀라지 않을 수 없다. 실험 구조물은 필요에 따라 뜯고 또 조립하곤 한다. 실험 장비 구성이다. 날개쪽 변형을 측정할 때 DIC 장비를 사용했다. 모든 영역을 보는 것은 아니고, Root 쪽 좌굴 현상을 관찰한다. 여기에서 중요한 포인트가 있다. DIC 측정기의 특성상 큰 영역을 측정하면 변위는 잘 나오지만 변형률 결과는 신뢰성이 떨어 진다. 그리고 Tip displacement 결과는 포기하고 Root 쪽만 측정한 것이다. (대박~) 아래는 좌굴 측정 이미지 이며, 한가지 비밀이 있다. 아래는 각각의 Component를 RBMC 하고, 이미지를 합성한 것이다. (대단하다) 아래는 다른 실험이다. 실험을 설계할 때부터 센서의 부착

OFFline 에서 Gom SW 사용할 때 문제점 [내부링크]

Gom SW에서 생각하지 못한 부분에서 오류가 발생하여 블로그에 우선 정리하려고 한다. 일종의 SW 버그 같은 것인데 Gom SW 2021 버전에 해당된다. SW 문제점 해결방법 SW 문제점 21버전부터 Gom Suite 라는 단일 아이콘으로 모든 SW를 제어하게 되어 있다. 더블 클릭하면 아래와 같이 온라인으로 연결되는 창이 뜨는데, 왼쪽에서 필요한 SW를 켤수 있고 오른쪽은 정보를 고융하는 웹싸이트이다. 이 싸이트에 들어갈수 있으면 공유된 자료가 많아서 도움이 많이 된다. 다만, 시스템을 OFFline으로 사용할 때에는 계속 인터넷에 연결시도를 하므로 이 창을 닫아야 한다. 창을 닫지 않으면 여러가지.... 문제를 일으키는 듯 하다. 간단한 해결 방법 우선 프로그램을 실행한다. 원더우 아래 Gom SW 아이콘을 작업 표시줄에 고정한다. SW 켤 때 작업 표시줄의 아이콘으로만 켠다. 여기까지.

Gom Inspect (Scan Data)에서 전체 영역 데이터 파일로 출력하기 [내부링크]

Gom Inspect SW에서 전체 영역 데이터를 출력하는 방법을 설명하고자 한다. 이는 ARAMIS SW와 좀 다르다. 우선 우래와 같이 Gom Inspect SW에서 Deviation 값을 만든다. Deviation은 CAD와 비교 데이터 일수도 있고 Warpage 값일 수 도 있다. 다음 출력하려는 데이터를 선택한다. 다음 File -> Export -> Geometry -> ASCII 를 클릭 한다. 아래 창에서 Delimiter 를 "Comma"를 선택하고, Results 에서 "Total Deviation"을 클릭한다. 다음, 파일 저장 위치와 파일 이름을 지정한다. 이렇게 출력된 데이터는 "*.asc"로 되며 엑셀에서 바로 열면 구분이 안되게 출력 된다. (아래 그림 참조) 이때, "*.asc"를 "*.csv"로 변경하면 된다. 그러면 엑셀에서도 쉽게 열수 있다. 데이터에 대한 설명이 부족하여 뭔지 알기 쉽지 않다. 1항: 이름 2~4 항: X, Y, Z 좌표 5~7 항

ARAMIS 데이터 후처리 용 PC [내부링크]

가끔 ARAMIS를 사용함에 있어, 어떤 PC를 사용해야 하는지 질문을 받을 때가 많다. 이에 답해보고자 오늘 글을 시작한다. Gom SW는 이미지를 후처리하여 데이터를 취득하는 과정이며 CPU, RAM, 그래픽 카드, 저장장치 등 부품의 사양이 높을수록 좋겠지만 현실은 그럴수 없기 때문에 일정한 정도에서 타협해야 한다. 기본 요구 사항 CPU: SW에서 그래픽 가속을 사용하지 않기 때문에 계산은 전적으로 CPU만 사용한다. 특히 Surface Component를 생성할 때 CPU를 100%로 사용지만, 다른 작업할 때에는 1~2 Core 정도만 사용하기 때문에 CPU가 엄청 좋을 필요는 없다. RAM: 12M adj ARAMIS 시스템으로 측정할 때 64GB RAM으로 약 1800 장 이미지를 촬영할 수 있다. 사진 한장의 용량이 12M이고, 3D-DIC에서 2대의 카메라에서 촬영하면 24M 이다. 즉, 1GB 램에 1024 / 24 = 42 (장)의 이미지를 촬영 가능하며, 18

ARAMIS 카메라 연결이 안 될 때 조치 사항 [내부링크]

ARAMIS 6M과 12M 모델을 사용하면서 한번 쯤은 격게되는 현상이 있는데, 바로 카메라 연결이 안되는 것이다. 정상적으로는 2대의 카메라가 연결되어야 하지만 하나만 인식하게 된다. 오늘은 이와 같은 경우 어떻게 해결하는지를 자세하게 서술하려고 한다. 전화 통화로 급하게 해결할 수도 있겠지만, 그래도 정확한 원인과 해결방법을 아는 것이 중요하다고 생각한다. 연결되지 않는 경우, 원인 및 현상 USB3.0 케이블 인식 안됨 충돌에 의한 인식 불량 USB 3.0 전원 관리 주요한 원인 제공자는 아래 10m USB3.0 케이블에 있다. 이 부품에서 USB 잭은 광통신 전환 기능이 있고 케이블은 옵틱 케이블이다. (케이블은 통신 기능만 있고, 전원 전달은 하지 않는데, 이는 일반적은 USB3.0 케이블과 제일 큰 차이점이다.) 이 부품이 컴퓨터와 연결될 때 이상이 발생하여 연결이 안되면 카메라 하나를 찾지 못하는 것이다. USB3.0 케이블 (10m) Cable HUB 카메라가 연결이

Script를 이용한 Single Snap 오류 해결 방법 [내부링크]

최근에 Script를 사용하여 긴 시간 동안 측정하는 경우가 있었는데, 갑자기 측정이 멈춰지는 현상이 발생하기 시작했다. (예전에는 이런 문제가 없었다) 실험 중 이런 문제가 발생하면 참 난감하다. 참고로 대부분 실험은 이 기능을 사용하지 않기 때문에 큰 문제되는 것은 아니다. 원인을 찾아보니 Controller에서 Trigger 신호를 내보내는 중 발생하는 듯 했다. 해결할 수 있는 방법은 아래와 같이 3가지 방법이 있다. Time Squence 를 사용하는 방법 (delay를 길게 설정) Controller를 단순 Power 로 사용하기. 외부 트리거를 사용하기 Time Squence를 사용하는 방법 아래 처럼 10초에 1번 촬영하게 설정하여 사용한다. Controller 를 단순 Power 로 사용하기 진행 순서는 아래와 같다. PC와 Controller를 연결하는 LAN 케이블을 제거 또는 Controller를 연결하는 IP를 자동 찾기로 변경 2. Help -> System

무어의 법칙을 - free lunch [내부링크]

오늘은 무어의 법칙에 대하여 간단한 글을 적어보려고 한다. 무어의 법칙이 끝나면서 누구인가 "공자 점심은 끝났다" 라고 선포하기도 했다. 사실 그때만 해도 이 말의 깊은 뜻을 이해하지 못했다. 무어의 법칙이 반도체 생산에 미치는 영향 무어의 법칙이 맞았을 때 과학자들은 미래의 반도체의 가격 및 생산을 예측했다고 한다. (사실, 어떻게 했는지는 모르겠지만...) 이는 주식을 거래할 때 미래 주가를 확신하고 매매하는 것과 같다. 무어의 법칙이 프로그램에 주는 영향 오늘 말하고자 하는 핵심이 이 부분이다. 수치 해석이라는 과목을 배우면 어떻게 컴퓨터로 고 난이도 계산을 하는지 이해할 수 있다. 예를 들면 고차원 방정식을 풀이할 때 공식을 사용하는 것이 아니라, 수치적인 방법(2분법, 뉴턴 랩슨) 등 방법으로 무식하게 풀이한다. 그 내용을 모두 알고나면 결코 우아하지 않다는 것을 알 수 있다. 수치해석에서 2분법은 제일 간단한 방법이며, 프로그램 만들기도 쉽지만 뉴턴 랩슨은 좀 어려운 수학

DIC를 사용하기 위한 최적화 패턴 [내부링크]

오랫만에 숙제를 하는 기분이다. 처음 DIC 기법을 사용하는 사용자라면 무조건 물어보는 문제는 "패턴을 어떻게 뿌리면 좋은가" 이다. 이때 공식적인 대답은 "포인트의 사이즈는 5픽셀 정도, 전체 검은색은 60% 이상" 그리고, 아래 예제로 설명한다. 하지만, 일부 특별한 경우라면 설명도 쉽지 않다. 그래서 DIC 패턴을 만드는 SW를 한번 만들어 봤다. 아직, 많이 부족하지만 말이다. DIC 패턴 제작 SW 패턴 설명: Dot From Image: 사용하는 카메라에서 보이는 검은색 포인트의 픽셀 자이즈 이다. Density: 포인트 밀도. (100~200%) Random: 비 규칙적으로 분포되는 파라미터 (20~30% 가 적절함) Measurement Area: 측정면적 Camera Resolution: 가로길이 화소. 아래느 출력했을 때 이미지의 파라미터: DPI: Point Per Inch width: 너비 Height: 길이 추가설명: 기본 파라미터로 이미지를 생성해보기 바란다

소성가공학회 - 2022 춘계 학술대회 [내부링크]

5월 26일, 27일 여수에서 진행하는 소성가공학회 춘계학술대회에 참석하였습니다. 코로나 끝나면서(끝나진 않았지만) 개최되는 첫번째 오픈행사로 많은 분이 참석해 주셨습니다. 여수의 5월 날씨는 행사하기에 참 좋은 날씨 입니다. 학회 사진과 행사장 사진을 몇장 올립니다.

인장 실험에서 등간격 포인트의 데이터 출력 [내부링크]

아래 그림과 같이, 인장실험에서 Gauge Point를 기준으로 등간격으로 된 포인트의 변형률 값이 필요한 경우도 있다. 이 내용은 GOM사 SW 중 고급적 기능에 속한다. (아래그림 참조) 데이터 후처리를 위한 준비 여기에서 핵심은 4항이라, 4항만 중점적으로 설명한다. 측정 데이터 3-2-1 정렬. Section 만들기 Construct Equidistanct Vectgor points on Secion (중요함) - 등간 포인트 위 항목에서 1, 2 번은 이 블로그에서 답을 쉽게 찾을 수 있어서 생략한다. 3번 항목은 아래 글에서 찾을 수 있다. https://blog.naver.com/tailie/222094642627 다만, Section만 만들면 되므로 끝까지 따라할 필요는 없다. 4. Construct Equidistanct Vectgor points on Secion (중요함) - 등간 포인트 4번 항목은 아래 내용 참조. Section을 선택한 상태에서 메뉴 -> C

측정 포인트의 좌표축 기준 위치 얻는 방법 [내부링크]

구조 실험에서 측정한 결과와 해석 결과를 비교하기 위하여 특정된 포인트의 결과를 비교할 필요가 있다. 프로그램에서 Point 5의 변위 결과는 쉽게 얻을 수 있지만 좌표축 기준 X, Y, Z 위치를 얻어야 하는 것이다. 아쉽게도 프로그램 내부에는 좌표를 직접 얻는 기능이 없다. 제일 간단한 방법은 user define 기능을 사용하는 것이다. 다음, 이 기능을 Package 형태로 활용하면 다른 프로젝트에서도 활용 할 수 있다. user define 기능 사용 Package 기능 활용 User define 기능 Check에서 User define을 클릭하면 아래와 같은 창이 나타나고, 노란색 부분의 데이터를 입력하여 X 좌표를 얻을 수 있다. 동일한 방법으로 X, Y, Z 축 좌표를 모두 얻을 수 있다. X 축 좌표 얻기. 동영상: 다만, 이렇게 하는 최대의 단점은 다른 프로젝트에서 측정 할 때도 이렇게 해야 된다는 것이다. User define Check으로 등록 package로

Two Points distance VS section length VS Area average 를 이용한 변형률 차이점 [내부링크]

오늘에는 데이터 후처리 기법에서 토의가 많은 내용을 다루어 보려고 한다. 변형률 측정할 때 방법 차이: Two point distance (length change) Section length change Area average (평균값) Two point distance (length change) 사용처: 인장실험 (Gauge length) 열팽창 계수 측정 두점 사이의 거리 변화 또는 변형률 인장 실험에서는 많이 사용하는 편이다. 시편 실험에서 대부분 이 데이터를 사용한다. Extensometer 열팽창 계수 측정할때 TMA를 사용하면 아래 그림처럼 단순히 두 점 사이의 거리의 변화를 측정하는 것이다. TMA 측정 방법 하지만, 시편에 Warpage가 발생 할 때에는 이 방법을 사용하면 데이터가 왜곡되어 맞지 않다. 아래 데이처럼 warpage가 발생하면...... Section length change 이 방법은 휨이 있는 시편의 변형률을 측정하기 위하여 제안한 방법이다. 시

온도 제어 가능한 Heating Plate 만들기 [내부링크]

여러 과제를 진행하면서 남은 부품이 있어서 온도 제어가 가능한 Heating Plate를 만들어 보았다. 온도 제어가 가능하면 시편의 열팽창계수를 측정할 수 있고, 간단한 신뢰성 검증도 할 수 있다. 일반적으로 정확한 온도제어가 가능한 Heating Plate는 굉장히 비싸다. 그러나 오늘에는 가정용에서 사용하는 Heating Plate를 개조하여 사용하는 것을 알려 드리려고 한다. 준비물 요리용 가열기 (조리용 가열기) SSR (전원제어기) T52 온도 제어기 (T52-C10) 써커커플 (온도센서) 내용을 아는 분이라면, 위 부품을 보면 아로 뭔지 알 수 있다. 참고로 T52 온도 제어기는 건조 챔버 등 기기에 많이 사용되며 PID 제어도 가능하다. 회로 연결 T52 연결: 220v 전원 연결 485 통신 SSR을 Output 1에 연결 Thermal couple 연결 연결 실물 사진 SSR 및 전열기 연결 이렇게 연결하면, 끝이다. 온도제어 (제어기) 온도 제어기의 메뉴얼에도 나

DIC 시스템으로 열응력 측정하기 [내부링크]

지금까지 다른 연구자의 연구내용을 올렸는데, 오늘에는 나의 연구 결과를 올려보려고 한다. 석사 때 한 내용이라 내용이 좀 적을 수 있지만, 그래도 활용할 수 있는 분야가 많다. 열응력 (Thermal stress) 은 시편이 열팽창하면서 구속조건이 있을 때 기계적인 응력이 발생하는 것을 말한다. 프리한 상태에서는 열팽변형(열팽창) 현상만 있으며 기계적은 응력은 발생하지 않는다. '구속 조건이 있으면 기계적 응력이 발생하며 신뢰성 문제가 발생한다.' 위 아이디어를 계기로 실험 조건을 만들었고, 열응력을 측정하였다. 논문 제목은 "Thermal stress measurement of a double ring structure using digital image correlation method" 이다. 아래 그림은 실험을 하기위한 측정 방법이다. 시편은 열팽창계수가 큰 알루미늄과 열팽창계수가 상대적으로 작은 티타늄링으로 구성되었다. 챔버에는 내부를 볼수 있는 창이 있다. 동일한 조건으로

2022년 한국 세라믹 학회에 참석하였습니다. [내부링크]

올해 처음으로 그것도 Newport Team 과 함께 학회에 참석하였습니다. 장소는 여수 엑스포. 개인적으로 여수의 맛집이 입맛에 맞아서 참 좋았습니다. 전시물은 예전과 동일하게 3차원 광학장비인 3차원 스캐너와 변위/변형 측정 시스템을 전시하였습니다. 간결하지만, 내용은 풍부하게 준비 했습니다. 세라믹 자체의 취성이 강하기 때문에 파단 변형률이 0.03 %? DIC로 측정하기에 참 애매한 변형률 입니다. 다만, 많은 관심과 문의가 있었습니다.

2022년 항공우주 춘계학술대회에 참석하였습니다. [내부링크]

3월까지만 해도 방역 원인으로 학회 참석이 어려워지지 않을가 생각했는데, 다행히 방역 강도가 풀리면서 학술대회가 원활히 진행되고 있습니다. 이번에는 항공우주학회 춘계 학술 대회에 참석 했습니다. 예전에 다니기도 했고, 발표도 했던 학술대회라... 4월은 여행하기에 날씨가 참 좋습니다. 아래는 호텔 주위의 경치 입니다. 전시한 장비는 ARAMIS 광학식 3차원 변형 변위 측정 시스템 재료 물성 및 신뢰성 검증에 있어서, 용도가 많습니다. 항공우주 분야의 적용 사례도 많습니다.

2022 대한금속 재료학회 춘계학술대회에 참석했습니다. [내부링크]

2일 일정으로 금속재료 학회에 참석했습니다. 방역이 끝나는 단계라... 참석자도 많았습니다. 몇년째 나오고 있고 많은 사용자들을 만나서 참 좋습니다.

NI 사에서 라이선스 판매 모델 업데이트 [내부링크]

많지는 않지만, 소소하게 HW+SW 개발이 필요해서 지금까지 Labview를 사용해 왔다. 그리고 매년은 아니자만, 일정한 기간에 유지보수도 진행하여 나람 최신 버전을 갇고 있었다. 그런데... 2022년 부터 SW 판매 모델이 구매에서 구독으로 업데이트 되었다. 나와 같이 언더 100에 다니고, 수요도 많지 않은 회사로서는 ... 큰 갈림길에 놓인 것이다. 유지보수를 할 것인가, 안할 것인가? (가운데 모델을 구입해야 하는 것이다) 문제는 유지보를 시작하면 무조건 쭉~~~ 해야 한다. (예전에는 필요에 따라 하면 됐었다.) SW 개발에 많은 비용이 들어서 가격 상승은 어쩔 수는 없다고 하지만, .......고통 스럽다. 어제 한 유튜버가 가격 정책의 변화에 실망이 크다고 영상을 올렸는데, 너무 공감이 간다. 원래대로 돌아오거나, 새로운 모델을 제시했으면 좋겠다. 여기까지.

DIC를 이용한 Warpage 측정 - 2탄 [내부링크]

전에 이와 비슷한 글이 있지만, 다시 리뷰하는 의미에서 작성하였다. 아래 6개 Step으로 대부분의 Warage 측정 결과를 확인 할 수 있다. 내용: Surface Component 만들기 3-2-1 기법으로 좌표축 만들기 Fitting Plane 만들기 Deviation to Geometry (Warpage) 필터 적용 변형/변위 결과 확대(가시화) Section data 만들기 (X자 section) 부록: (측정 데이터의 정밀도 확인 하기) X방향 측정 정밀도 Z방향 측정 정밀도 Warpage 측정 정밀도 반복되는 측정과정은 Project Template을 활용하자. Warpage 데이터 후처리 방법 (동영상 포함) 위 내용중 중복되게 설명되는 부분이 많지만, 그래도 처음 보는 분이 있을 수 있어서, 내용을 충실하고 차근차근 작성하려고 한다. Surface Component 마들기. (동영상, Component 생성 때 파라미터 값의 의미 등 내용은 전의 포스팅 참조) 3-2

실린더/원통 시편의 3-2-1 좌포축 설정 [내부링크]

오래전부터 원통형/실린더형 시편의 좌표축 설정 방법을 소개하고자 한다. 이 내용을 하려고 오랫동안 생각했는데, 오늘 좋은 기회가 생겼다. 이런 시편은 일반적은 3-2-1 기법보다 어려운 부분이 많다. 여기에서 실린더는 대형 실린더도 포함된다. 수동으로 좌표축 설정 (추천 안함) 자동으로 좌표축 설정 (Script 법) 수동으로 좌표축 설정.(Based on Script) 수동으로 좌표축 설정 (어려운 방법, 추천 안함) 추천을 하지 않으면서도 소개하는 이유는 이 기법을 다른 곳에서 쓸수도 있기 때문이다. 방법소개: Fitting 실린더 생성 실린더 상부에 Plane 생성 실린더+Plane을 사용하여 좌표축 설정. 좌표축 중심을 실린더 중심으로 이동 Fitting 실린더 생성 메뉴->Construct -> cylinder -> Fitting Cylinder 전체 선택. 동영상: 2. 실린더 상부에 Plane 생성 메뉴 -> Construct-> Point -> Point-Normal

ARAMIS 2D - 실험준비 및 측정 [내부링크]

ARAMIS 2D (2D-DIC) 제품은 핵가성비 제품이다. 구성, 사용편이성, 측정결과 등을 보았을 때 이만한 측정 기기가 없다. 시스템 구성 아래는 2D-DIC 시스템의 구성이며, 대부분의 2D-DIC 실험에 적용할 수 있다. 구성품(아래 이미지 참조): - 비전 카메라 + 50mm 렌즈 - 삼각대 - 광원 (LED 백색) (광원은 나중에 별도로 소개할 예정이다.) - 등등 설치된 모습 아래는 제품을 실제로 설치한 모습니다. 렌즈는 50mm 단렌즈를 사용하므로, 시편의 크기에 따라 카메라를 앞뒤로 조절하여 설치하면 된다. 아래는 조금 다른 각도에서 촬영된 모습이다. (OMA사의 데모 장비를 설치한 것이라... 모두 오래돼 보인다.) 여기 LED 광원은 OMA에서 심혈을 기울어서 개발한 제품이다. DIC에서 사용하는 몇개의 요구사항이 있는데... 시중에는 정확히 맞는 제품이 없었다. 물론 GOM사에서 판매하는 제품도 좋지만, 가격이 후덜덜하다. 광원 때문에 전체 시스템 가격이 상승

기계식 키보드 업그레이드 CK87 -> CK87BT 업그레이드 리뷰 [내부링크]

1~2년 전에 CK87을 처음 사용하면서 기계식 키보드에 입문 했는데, 너무 만족스럽다. 별도 커스텀을 하지 않았음에도 말이다. 키보드 입문에는 CK87이 제일 좋은 듯 하다. #CK87 다만, 오래 사용하다 보니 키가 망가지는 일이 발생했고 납땜을 하면서 키를 교체 했는데.. 과정이 쉽지가 않았다. 키를 4개 정도 교체를 하고나니, 커스텀 키보드를 구입해야 겠다고 결심했다. COX 브랜드에 대한 신뢰 때문에 CK87BT를 구입 했다. 이제부터 고난의 시작이다. 문제가 있으면, 보두 강화하는 습성때문에... 고생문이 열렸다. CK87BT 총평 - 통울림 있음 - 스테빌 별로임 - 키 윤활하지 않았음 - 키높이 높아서 손목 받침대 있어야 함. (ㅜㅜ) - C 타입 연결 부분이 불안불안 하다. 일단, CK87보다 높기 때문에 팜레스트 없으면 손목이 무지 아프다. 수리 및 커스텀이 용이하다는 장점으로 끝까지 써보아야겠다. 그리고 원래 쓰던 CK87은 일단 보관해야 겠다. 돌아 갈 수도 있

DIC 기법을 기용한 항공기 구조물 변형 측정 [내부링크]

2012년 사용사 학회에서 발표한 내용이다. 아래 그림은 개인적으로 너무 좋아하는 이미지이다. 대부분의 제품을 아래 이미지로 표시할 수 있는데, 재료부터 구조물까지 검증하여 신뢰성 분석을 한다는 것이다. 구조물에 크랙이 발생하는 것을 확인 할 수 있다. 힘을 받으면서 좌굴 현상이 나타난다. 아래는 실험 Setup 이다. 여기에서 2대의 ARAMIS 시스템을 사용하여 측정했는데, 앞의 시스템은 국부 영역의 변형률을 측정했고, 뒤의 시스템은 전체 영역에 대한 변형률을 측정했다. 아래는 측정 결과이다. 아래는 항공기 날개의 변형을 측정하는 Setup이다. 오늘은 여기까지.

항공기 날개의 변형 측정 실험 [내부링크]

항공기는 한 나라의 전략적 물품으로 많은 내용은 비공개로 되어 있고 극히 일부만 공개가 가능하다. 그나마 공개할 수 있는 부분이 있어서 다행이라고 생각한다. 아래 발표는 2009년 발표한 자료이며, 좀 민감하다는 자료는 일단 포스팅하지 않았다. 아래는 날개의 변형을 측정하기 위하여 설치한 센서 들이다. 변형률 게이지와 FBG, 서머커플 까지.. 이렇게 디자인하고 설치한 것도 대단하다. 다음 PONTOS를 사용하여 전체 영역에 대한 변위를 측정하였다. PONTOS는 포인트만 추적하는 비전 측정기술이다. 현재는 ARAMIS와 통합되었다. 설명과 같이 측정 면적이 10m 이다. 2009년이면 좀 이르긴 한데, 이와 같은 측정 기술이 이미 한국에 있었다. 하지만, 이와 같은 수요가 없었기 때문에.... wing tip이 올라가는 실험. Wing tip 이 내려가는 실험이다. 랜딘 기어의 신뢰성 테스트 이다. 아래는 항공기 패널의 진동 모드를 측정하는 실험이다. 이때만 해도, 진동분석하는 S

항공기 부품 신뢰성 실험 Landing Gear 등등 [내부링크]

이 발표는 2017년에 했으니 정말... 최근의 발표이다. 항공기 부품을 종합적으로 신뢰성 검사를 진행하고 있다. 아래 두 페이지는 회사에 대한 간단한 소개이다. 아래와 같이 3가지 측정에 모두 GOM 시스템을 사용하고 있다. 첫번째 실험. 5m 의 측정 면적을 사용하고 있다. 측정 결과이다. 국내의 자동차 업계에서도 이와 비슷한 실험을 한다. 탄성 영역의 힘을 주고 변위를 측정하는 것이다. 아래 설명도 있지만, 실험 전환이 엄청 빠르다. 실제로 실험을 해봐도 그런데, A 실험에서 B 실험으로 건너갈 때 센서의 위치, 방향등을 바꾸어야 하는데, ARAMIS는 전혀 그럴 필요가 없으니... 끝나면 바로 다음 Case를 시작한다. 전체 측정 준비, 측정 및 결과 분석에 많은 시간을 단축한다. 사실 실험 준비에 정말 많은 시간이 소요된다. 국내의 대부분 실험은 LVDT 등 센서를 엄청 붙여 놓고, 가서 GOM으로 측정해달라고 한다. (이해는 한다, GOM에대한 신뢰가 부족하니...이중으로

CK87BT 기계식 키보드 업그레이드 과정 [내부링크]

사실, 많은 분이 이미 작업한 내용을 따라한 것이라 새로운 내용은 별로 없다. CK87BT 모델 총평 - 기능상 있을 것은 다 있다. - 하지만 어느것 하나 마음 드는 것은 없다. 이 모델을 구입한 계기는 스왑식 키 교체가 가능하다는 것이다. 사실, 이 부분이 제일 큰 함정이다. 키 교체가 가능한 키보드는 구조상 키감, 통울림 등에 취약할 수밖에 없으며 정말 좋은 제품이 아니면 이런 단점을 커버하기 어렵다. 하지만, CK87BT는 모든 단점을 가지고 있다고 본다. 그러나 가격에서 또 모든게 용서가 된다. (아, 가격을 제외하고) 작업 순서: 1) 기보강/키보드 흠음재는 필수이다. (턴키리스 제품이 있으니 다행이다.) 링크: http://letsgetit.kr/products/5483498560 2) 다음은 하판에 넣는 흡음재 10T 링크: https://smartstore.naver.com/do9/products/4807602807 3) 스프레이 윤활 이 부분에 이슈가 많는걸로 알고

풍력 터빈 블레이드의 굽힘 및 트위스트 거동 분석 [내부링크]

유럽은 픙력 발전기의 개발을 일찍 시작해서, 오래전의 발표된 내용도 유익한 내용이 많다. DIC 측정용 패턴이 만들어져 있다. 아래는 시편 단위 실험이다.

풍력발전기 터빈 블레이드 구조물 변형 측정 실험 [내부링크]

터빈 블레이드을 Full scale을 하는 유는 안전성 검증도 있겠지만, 인증 실험을 한다는 이유도 있다. 대형 블레이드를 제작하여 납품할 때 성적 증명서가 필요한데, 인증된 기관에서 해야 한다. 하지만, 대형 블레이드 실험을 할 수 있는 곳이 별로 없고, 가격도 비싸다. 이 정도 규모의 블레이드는 이동하기도 어렵다. 제작 회사에서 인증 테스트까지 하기에는 투자가 너무 많이 든다. 재료, 시편, 구조, Full Scale 실험을 모두 진행해야 한다. 실제 실험 규모도 어마어마 하다. DIC를 사용하여 일정 영역의 변형률을 함께 체크 하는 것이다.

광학식 측정 기법을 사용한 대면적 측정의 표준화 - 대형 파이프 측정 [내부링크]

해외에는 물성, 신뢰성 테스트를 전문적으로 대행해 주는 회사(연구실)이 있다. 물론, 한국에도 적지는 않다. 특히, 대형 구조물의 측정은 실험기기, 공간 등 제약으로 서비스 제공회사에서 효율적으로 운영하는 것이 더 유리할 수 있다. 오늘 내용은 이와 같은 서비스 제공 업체에서 대형구조물인 대형 파이프관의 실험을 한 내용이다. 아래는 회사 소개 이다. 비슷한 실험을 많이 진행하기 때문에, 표준화 작업이 가능하지 않을가? 그리고 실험 시간 단축을 위하여 새로운 방법을 도입하는 것을 마다하지 않을 것이다. 오래된 PPT라 최신 내용은 없지만, 꽤나 많은 프로젝트를 진행했다는 것을 알수 있다. 필자도 국내 서비스 업체와 협업한 적은 있지만, 서비서 업체에서 시스템까지 도입할 예정은 없었다. 수요가 그렇게 많지 않다는게 문제인 것이다. 대형 용접 시편 측정, 4 포인트 휨 테스트 국내에서도 이와 비슷한 실험을 한다. 배관 폭파 실험도 했다. 배관 폭파 실험을 꽤나 많이 하는 듯 하며, 필자도

Full Scale 풍력 발전기 터빈 신뢰성 검증 실험 - Large Scale 3D-DIC [내부링크]

풍력 발전기 터빈의 신뢰성 측정에 3D-DIC를 적용한 사례이다. 풍력 터빈의 구조물 측정 자체가 쉽지 않다. 현장에서 보면 스케일에 놀날수밖에 없다. 아래에는 몇개의 디테일이 있다. - 시편 전체에 랜덤한 패턴을 만들었다. (Local strain 측정) - 패턴 위에 패널을 고정하고, 패널에 패턴을 만들었다. (Global displacement 측정) 지금은 포인트만 붙여도 되기 때문에 이렇게 어렵게 준비할 필요가 없다. 해석결과 vs 측정결과 아래는 두번째 측정 프로젝트 이다. 아래와 같이 5가지 실험을 진행 한다. - Flapwise bending - Flapwise bending with torsion - Edgewise bending - Pure torsion - Locked sorsion 그리고 중요한 패턴을 만드는 방법이다. 대형 구조물은 스프레이를 사용할 수 없으므로 아래와 같은 도구를 사용한다. Full Scale 데이터가 있으면 데이터 후처리를 통하여 얻을 수